Il casco è formato da diversi materiali plastici, che garantiscono leggerezza e resistenza allo stesso tempo.
La calotta esterna, che serve per distribuire l’energia dell’eventuale urto su tutta la superficie, si ottiene grazie a due procedimenti di lavorazione a seconda che si usino resine termoplastiche o termoindurenti.
In quest’ultimo caso la resina, a temperatura ambiente, è liquida e occorre scaldarla per poi farla solidificare con le caratteristiche volute.
Il procedimento inizia ponendo la resina liquida a contatto con uno strato di tessuti sintetici, in modo da assicurare alla futura calotta le necessarie caratteristiche di solidità e resistenza agli urti.

La compenetrazione tra i due materiali viene ottenuta con una tecnica chiamata bag moulder ( sacchetto modellatore ).
Una specie di palloncino viene gonfiato all’interno dello stampo, in modo che durante l’espansione raccolga la resina liquida sulle pareti e poi, al massimo della dilatazione, prema la resina stessa contro le fibre che si trovano sulle pareti interne dello stampo.

Le più comuni fibre utilizzate sono: quella di vetro per conferire rigidità, il kevlar resistente alle trazioni, e il carbonio leggerissimo ma resistente agli urti. Se la calotta esterna viene realizzata con resine termoplastiche, invece si parla di stampaggio a “iniezione”.

Il composto viene introdotto in speciali presse e liquefatto ad una temperatura massima di 300°C.
Una volta liquefatta, la resina termoplastica viene iniettata nella cavità dello stampo, che riproduce la forma della calotta.
In circa un minuto e mezzo la sostanza è fredda ed è pronto il pezzo finito grezzo.
Qualunque sia la resina utilizzata, la capacità protettiva della calotta è la stessa, la differenza è nella leggerezza.

Nel primo caso, infatti, la procedura di accoppiamento resina-fibre, assicura un peso minore, ma il casco è più costoso.

La calotta interna, che serve per assorbire l’energia cinetica dell’urto, è composta da una resina sintetica molto comune: il polistirolo espanso.
E’ un materiale che ha la capacità di deformarsi in seguito a un urto, è leggero e facile da modellare.

La visiera

E’ importante proteggere gli occhi, la visiera non deve frantumarsi nell’urto. Viene usato il Policarbonato, un’altra resina termoplastica.

Una volta fuso il materiale viene essiccato e sottoposto ad un trattamento antigraffio.

La ventilazione

Si sono effettuati degli studi di idrodinamica dove i flussi di acqua e di aria sono soggetti alle stesse leggi fisiche.

Inserendo quindi un paio di piccole ali d spessore diverso sulla parte superiore del casco, aumenta il flusso d’aria entrante e diminuisce il tempo di permanenza d’aria che rimane all’interno del casco.

Maurizio Toscani